冲压是一种成型工艺，它是一种通过冲压成形过程使工件达到外形尺寸要求的方法。板料的质量好坏直接影响模具的使用寿命。通常情况下，冲压的板料都是在钢板上开孔、成形的，即成型件先将成形件进行一定距离之后再进行冲压。因此，在板料开孔、成形过程中出现故障时必须对其采取维修措施，以确保加工质量。

1、成形前先将冲孔钢板固定在板料上，使其不受板料的弯曲。

为避免板料的弯曲，成形件需要预留一定的余量，一般预留20-30 mm。在冲压成形过程中，将冲孔钢板调整至适当位置之后，再压下进行冲压操作。冲压前一定要将模具固定在正确位置上，以免冲孔机与模具产生剧烈振动进而损坏冲孔机和零件。为了使冲孔机准确定位和稳定冲压件的位置，一般对冲孔钢板的规格、厚度以及公差要求都有一定规定。因此要保证冲孔钢板与模具间相互接触，并且冲压加工精度也应达到标准规定的水平。此外，在冲压件成形前还要在已安装好的冲孔钢板上用螺丝固定板料和工件以防止板料开孔及不均匀变形，以确保成形质量。

2、冲床成形时必须用专用工具，如锯条等将成形件表面锯掉。

冲床上所锯表面必须平整。如有凹凸部分，需要将凹凸部分打磨平整，然后再上钢板冲压成所需形状尺寸。当冲床速度过快时，由于冲床速度过快、冲头太小等原因，冲头容易卡死甚至折断或者产生冲头磨损和破裂。这种情况下板料就会被卡死或挤压破坏，从而影响到冲床的正常使用性能。因此必须及时更换成新的。同时在冲床上安装导向块防止板料从冲头部位脱落；同时可进行精加工和精冲，以提高零件质量。

3、成形时工件上下移动的速度不宜太快，以免产生弯曲。

当模具的进给速度超过其额定速度时，应在调整模的下模座间隙和下模的前冲孔之间，留出适当的间隙长度（可参照上式）以便调整下模（如图2所示）。对于开孔部分由于变形较大，应对下模进行加固或更换新模。一般情况下，对于采用数控加工的单件产品，可采用开孔部分先对变形部位进行修整来进行成型加工。而对于大型产品如需批量加工时则可采用数控车床或数控铣床。数控车床的优点是加工精度高、价格较低、体积小而且零件利用率高、加工质量好、效率高、加工成本低等。另外数控车床加工精度高并可实现自动化控制、加工过程中噪音低、加工周期短等等优点，深受广大用户欢迎。

4、板料成形完毕后应及时将零件全部拔出，使其自由落体。

在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽量减少板料冲孔过程中的振动和冲击现象。对于不需复杂冲模、无孔或孔大面积较小的凸型零件，应尽量使用小压头；对于特别精密工件，则必须使用大压头。压头应尽可能靠近孔中心、边沿或凸型面边缘。要特别注意凸型孔的尺寸公差、角度误差及圆角和钝角。

5、为防止冲孔钢板开裂，应在冲程中使模具保持较高的压强。

由于冲压件的质量主要取决于材料的种类、冲压工艺水平、板材厚度和厚板厚度等因素，因此，必须在保证工件质量前提下获得较高的生产效率及冲压成本。为了获得较高质量的板料，采用低碳素钢、合金钢等金属材料和合金钢合金元素较多等特性材料作为原料时，必须选用合适的原料来源。一般采用2-4毫米厚的低碳钢、合金钢或低合金钢等作为原料，然后进行连续退火工艺生产。为减少钢种焊接时的焊渣溅出到钢板上而使钢板表面受到损伤，则应该在冷成形过程中使用脱碳剂进行脱碳。同时为防止材料在冲压过程中发生化学或物理作用而导致零件开裂，应选用较低合金或较高合金钢作为辅助材料来减少冲毛边产生和防止钢板开裂，应选用碳素结构钢、低合金高强度钢、铜等作为辅助材料。同时还应注意模具压强的设计和合理利用材料的热加工硬化性，防止材料硬度过大损坏模具而造成零件损伤。