本文目录：1、压铸模具设计要点及注意事项
2、想知道下压铸模具的制作过程，大概是什么步骤流程啊？
压铸模具设计步骤
4、铝合金压铸模具制造工艺流程
压铸模具设计要点及注意事项
压铸模具设计要点及注意事项
压铸模具需要高可靠性和长寿命。它与压铸机和压铸工艺有机结合，成为一个有效的铸件生产系统。优化压铸模具设计，提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保障，是大型压铸模具设计的方向。
压铸模具结构
压铸模具的基本结构一般包括：融杯、成型镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构、热平衡系统等。
压铸模具设计开发流程
模具设计开发过程，模具设计阶段需要设计人员的工作和模具设计的整体思路，包括一些与标准认证相关的设计开发过程，对设计阶段可能出现的缺陷有一定的预防作用。
压铸模具设计要点
首先，利用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。
根据要求将二维铸件图转换为三维实体数据，根据铸件的复杂性和壁厚确定合理的收缩率（一般为0.05%）～0.06%)确定分型面的位置和形状，根据压铸机的数据选择压射头的位置和直径以及每个模具的压铸件数量，合理布置压铸件，然后对浇筑系统和溢流系统进行三维造型。
二是模拟流场和温度场，进一步优化模具浇筑系统和模具热平衡系统。
铸件、浇筑系统和溢流系统数据处理后，输入压铸工艺参数、合金物理参数等边界条件数据，模拟软件可模拟模具腔内合金充电过程和液体合金方向，也可进行凝固模拟和温度场模拟，进一步优化浇筑系统，确定模具冷却点的位置。模拟结果以图片和图像的形式表达了液体合金在整个充电过程中的方向、温度场的分布等信息，通过分析可以发现可能出现缺陷的部分。在后续设计中，通过改变内浇口的位置、方向和增加渣包来提高填充效果，防止和消除铸造缺陷的产生。
三是根据三维模型进行模具整体结构设计。
在进行模拟过程的同时，我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：
(1)模具总布置设计根据压铸机数据进行。
在总布置设计中确定压射位置和冲头直径是首要任务。压射位置的确定应确保压铸件位于压铸模板的中心，压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构相互干扰。压射位置与压铸件能否顺利从型腔中拔出有关；冲头直径直接影响压射比的大小，从而影响压铸模具所需的锁模力。因此，确定这两个参数是我们设计的 步。
设计成型镶块、型芯。
主要考虑成型块的强度和刚度、密封面的尺寸、块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等。这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具，特别要考虑易损件的镶嵌和密封面的配合，这是防止模具早期损坏和压铸过程中铝运行的关键，也是大型模具排气和模具加工技术的需要。图4所示的模具成形部分采用10个模块镶嵌结构。
模架和抽芯机构的设计。
中小型压铸模具可直接选择标准模架，大型模具必须计算模架的刚度和强度，防止压铸过程中模架弹性变形影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件之间的配合间隙和元件之间的定位。考虑到模架工作过程中加热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙应为0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙为0.3mm～0.5mm之间，根据模具的大小和加热情况进行选择。形成滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，直接影响压铸模具连续工作的可靠性。优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。
(4)加热冷却通道的布置及热平衡元件的选择。
由于高温液体在高压下高速进入模具腔，给模具块带来大量热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响压铸件的尺寸和内部质量。快速安装和准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势。随着现代加工业的发展，热平衡元件的选择往往是直接选择的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，可以保证元件的质量，缩短设计周期。
设计推出机构。
启动机构可分为机械启动和液压启动两种形式。机械启动是利用设备本身的启动机构来实现启动动作，液压启动是利用模具本身配备的液压缸来实现启动动作。设计推出机构的关键是尽可能使推出合力中心与脱型合力中心同心，这就要求推出机构具有良好的推出导向性、刚性性和可靠的工作稳定性。对于大型模具，启动机构的重量相对较大。由于模具的重量，启动机构的元件和框架容易偏移推杆，导致启动卡滞。同时，模具加热膨胀对启动机构的影响也特别大。因此，启动元件与框架之间的定位和推板导柱的固定位置极为重要。这些模具的推板导柱一般固定在模板上，用直径较大的圆销或方键定位模板、垫铁和模框，更大 限度地消除热膨胀对启动机构的影响。必要时，滚动轴承和导板也可用于支撑启动元件。同时，在设计启动机构时，应注意元件之间的润滑。北美模具设计师通常在动态模具框的背面增加一个特殊的油板来润滑推杆，以加强对启动元件的润滑。北美模具设计师通常在动态模具框的背面增加一个特殊的油板来润滑推杆，以加强对启动部件的润滑。如图5所示，在动态模具框的底部增加了一个润滑油板，通过油道与推杆通孔连接，并在工作时添加润滑油，以润滑启动机构，以防止卡住。
导向和定位机构的设计。
在整个模具结构中，导向和定位机构是影响模具运行稳定性的更大 因素，也直接影响压铸件的尺寸精度。
模具导向机构主要包括：模具导向、抽芯导向、启动导向。一般导向部件应采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和耐磨的作用。同时，良好的润滑也是必不可少的。每个摩擦副之间应设置必要的润滑油路。需要指出的是，大型滑块的导向结构一般采用铜导套和硬导柱的导向形式，定位形式良好，保证滑块运行平稳准确。
模具定位机构主要包括:动静型间定位、引入复位定位、成型滑块与滑块座之间定位、型架引入部分与型框之间定位等。动静定位是一种活动定位，准确性要求较高，小型模具可直接采用成型块之间的凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊定位机构，消除热膨胀对模具定位精度的影响，其他定位结构是元件之间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成型块间凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。
想知道下压铸模具的制作过程，大概是什么步骤流程啊？
收到客户产品图纸后，召开生产会议，研究工艺方案，进行产品压铸工艺分析，与客户沟通，修改提高质量的地方。方案确定后，技术部门开始设计压铸模具。三维软件分模，转到CAD进行标注，出图。图纸送到工艺部制作工艺，或直接交给生产管理，他会安排工艺，然后进行加工。常用的加工方法有：铣削、磨削、线切割、电火花等。零件制作完成后，汇总到钳工组，由钳工组装模具，并在压铸机上试模，技术人员需要在场。如果压铸铸件符合客户标准，即可投入生产使用。
压铸模具设计步骤
压铸模具的设计步骤如下：
1、压铸工艺分析，包括合金、铸件结构和压铸工艺分析；
2、工艺方案设计包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选择等。；
3、浇筑排水系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸计算、浇筑系统形状尺寸确定、排气槽渣包位置尺寸计算；
4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管等设计。
压铸模具总图的设计。
压铸模具零件的设计。
铝合金压铸模具制造工艺流程
压铸模具制造工艺工艺流程压铸模具制造工艺流程压铸模具
压铸模具生产工艺：
审图-备料-加工-模架加工-模芯加工-电极加工-模具零件加工-检验-装配-飞模-试模生产
A：模架加工：1号、2A/B板加工、3面板加工、4顶针固定板加工、5底板加工
B：模芯加工:1飞边、2粗磨、3铣床加工、4钳工加工、5CNC粗加工、6热处理、7精磨、8CNC精加工、9电火花加工、10省模
C：模具零件加工:1滑块加工、2压块加工、3分流锥浇口套加工、4镶件加工
模架加工细节
1.编号要统一，模芯也要编号，要与模架上的编号和方向一致，装配时对准不容易出错。
2，A/B板加工(即动定模框加工)，a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b：铣床加工:螺丝孔、输水孔、顶针孔、机嘴孔、倒角C:钳工加工：攻牙、修毛边。
3、面板加工：铣床加工镗孔或加工料嘴孔。
4.顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B板用回针连接，B板面向上，顶针孔由上而下钻孔。顶针沉头需要将顶针板反过来，底部向上校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5、底板加工：铣床加工：划线、校正、镗孔、倒角。
(注:有些模具需要强拉强顶的要做强拉强顶机构，比如在顶针板上钻螺丝孔)
模芯加工细节
1)粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm
2)粗磨:大水磨加工，先磨大面，用批部夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，双侧留余量0.6-0.8mm
3)铣床加工:先校正铣床头部，确保在0.02mm以内，校正压紧工件，先加工螺丝孔、顶针孔、穿丝孔、镶针沉头开粗、机嘴或料嘴孔、分流锥孔倒角，再做运水孔和铣R角。
钳工加工:攻牙、打字码
CNC粗加工
HRC48-52)发外热处理
7)精磨；大型水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm以内
数NC精加工
电火花加工
10)省模，保证光洁度，控制型腔尺寸。
11)加工进浇口、排气、锌合金一般开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑料排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
滑块加工工艺
1.首先，铣床粗加工六面，精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工平台，4台精磨到尺寸要求，与模架位置滑动，5铣床加工斜面，确保斜度与压缩块一致，留下飞模、6钻水和斜导孔，斜导柱孔比导柱大1mm，倒角，斜导柱孔斜度应小于滑块斜坡2度。斜导柱孔也可在飞机模合上模后与模架一起再加工，根据不同情况确定。
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